Hallo, wir freuen uns, Ihnen mitteilen zu können, dass wir Ihre Empfehlung, eine vergoldete Metallplatte auf den Aluminiumoxidrahmen zu schweißen, annehmen. Außerdem danken wir Ihnen für Ihre Proben, die im Hochfrequenztest (RF) sehr gut abgeschnitten haben.

Dies ist wirklich ein wunderbarer Moment für unsere Ingenieure, die sich der Prozessstudie durch eine Matrix von Hunderten von Parametern gewidmet haben. In der Zwischenzeit sind sich die Produktionsingenieure der Herausforderungen bewusst, auf die sie stoßen werden, auch wenn sie Erfahrung darin haben, scheinbar Unmögliches in realisierbare Ergebnisse zu verwandeln.

Für das Ziehen der Goldplatte wurde eine spezielle Vorrichtung gebaut. Durch schrittweise Erhöhung der Kraft und Durchführung einer Normalverteilungsanalyse sollte die Nennzugkraft ermittelt werden. Diese Nennzugkraft gibt an, wie stabil die Goldplatte an der Aluminiumoxidoberfläche haften kann.

Die Schmelztemperaturen von Stahlblech und Aluminiumoxid sind sehr unterschiedlich. Für diese Schweißaufgabe wird ein hochenergetischer Punktlaserstrahl eingesetzt. Die Bestimmung der geeigneten Laserparameter ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Schweißqualität, einschließlich Aspekten wie der Verbindungskraft und der Minimierung des Schmelzpunkts.

Hunderte von Proben wurden während dieses intensiven Versuchs verworfen, um die optimale Matrix aus Laserleistung, Laserpunktdurchmesser, Laserfrequenz usw. zu finden.

Die HF-Prüfung wird ebenfalls durchgeführt, da sie als entscheidendes Tor zur Qualitätssicherung dient, wenn die Bauteile in elektronischen Geräten verwendet werden.

In der Anlaufphase wurden 10% von RF-Testfehlern berichtet. Hunderte von nicht konformen Teilen wurden auf die Tische der Ingenieure gelegt. Sie führten eine mechanische Maßkontrolle nach der anderen durch und untersuchten jeden Prozess bis ins kleinste Detail. Doch das eigentliche Problem war wie ein Gespenst, das sich ständig versteckte.

Einige Nicht-Gut-Teile wurden gelegentlich einer gründlichen Reinigung unterzogen, die eigentlich dem Polieren des Kontaktpolsters ähnelte. Und überraschenderweise wurden sie plötzlich zu guten Teilen. Wie konnte das passieren? Durch mikroskopische Untersuchungen wurde festgestellt, dass einige nichtleitende Substanzen an der Oberfläche des goldenen Pads hafteten. Diese Substanzen stammten aus dem Laserprozess; einige Oxide entstanden durch die hohe Temperatur des Lasers. Obwohl nach dem Laserschweißen ein Reinigungsprozess stattfand, blieben einige Oxide zurück, die mit bloßem Auge kaum zu erkennen waren.

Schon bald wurde eine Verbesserung der Ausbeute 10% durch die Anwendung einer doppelten Lösungsmittelreinigung auf dem Kontaktpad erreicht.